De traditionele onderhoudsstrategie van bedrijven is correctief van aard: als een onderdeel stuk is, gaat een monteur zo snel mogelijk naar de plek des onheils om het probleem op te lossen. Het nadeel is dat de machine dan stilstaat, wat tijd en geld kost. Daarom zijn veel bedrijven al overgeschakeld op preventief onderhoud: componenten worden vervangen voordat ze stuk gaan - bijvoorbeeld na een vooraf vastgesteld aantal draaiuren - zodat machines niet langer onverwacht stilstaan. Bijkomend voordeel is dat onderhoudstaken gecoördineerd kunnen worden uitgevoerd, waardoor onderhoudskosten dalen.
Preventief onderhoud heeft echter als belangrijk nadeel dat componenten vaak al worden vervangen terwijl ze nog lang niet stuk zijn. Conditiegestuurd onderhoud (condition based maintenance) biedt daarvoor een oplossing. Door bepaalde condities zoals temperatuur, druk of trillingen voortdurend te meten wordt het steeds beter mogelijk om te voorspellen wanneer componenten stuk gaan. Als bedrijven deze componenten op exact het juiste moment vervangen, is de stilstand van de machine nog steeds minimaal terwijl ze optimaal profiteren van de levensduur van de componenten. Het gevaar is dat bedrijven net als bij correctief onderhoud opnieuw van incident naar incident hollen; vandaag kondigt dit onderdeel aan stuk te gaan, morgen is een ander onderdeel aan de beurt. Van enige coördinatie van alle onderhoudstaken is dan geen sprake meer.
Onderhoud in de procesindustrie
In een grootschalig onderzoeksproject gaat COPE samen met acht bedrijven en twee andere universiteiten op zoek naar mogelijkheden om de beste aspecten van preventief en conditiegestuurd onderhoud te combineren. De focus van dit deels door Dinalog gefinancierde onderzoek ligt op de procesindustrie, de sector waarin alle acht bedrijven actief zijn. In de procesindustrie staan complexe, kostbare installaties die vaak 24 uur per dag, 7 dagen per week draaien. Stilstand van deze installaties gaat vaak direct ten koste van de winstgevendheid. Bovendien zijn ze vaak lastig uit te zetten en op te starten. Een slimme onderhoudsplanning is dus juist in deze sector essentieel, en een integrale aanpak met elementen uit preventief en conditiegestuurd onderhoud kan daaraan bijdragen. Het onderzoek bestaat uit drie deelprojecten:
-
Planning van conditiegestuurd onderhoud. Als een storing zich aankondigt, moeten de benodigde monteurs, onderdelen en gereedschappen nog worden ingepland. Hoe lang van tevoren moet een storing zich aankondigen? En kunnen we door het delen van historische data nog slimmer plannen?
-
Clustering van onderhoudstaken. Als eenmaal een onderhoud is ingepland, kunnen we dan tegelijkertijd nog meer onderhoudstaken uitvoeren? Hoe kunnen we onderhoudstaken van verschillende onderhoudsbedrijven beter op elkaar afstemmen? Is het mogelijk om monteurs en gereedschappen uit te wisselen?
-
Implementatie in de praktijk. Wat is nodig om een integrale aanpak in de praktijk te brengen? Hoe moeten de bedrijven die eigenaar zijn van de installaties en hun onderhoudsbedrijven samenwerken om tot optimale resultaten te komen? Wat zijn de barrières daarbij?
Binnen COPE worden met name de mogelijkheden voor clustering van onderhoudstaken onderzocht. Dat leidt tot complexe afwegingen, waarin het onderzoek meer inzicht moet geven. Stel bijvoorbeeld dat een conditiegestuurd onderhoudsproces aangeeft dat volgende week een component moet worden vervangen, terwijl over drie maanden al een preventieve onderhoudsbeurt is gepland. Is het mogelijk om de vervanging van het component drie maanden uit te stellen, bijvoorbeeld door de installatie langzamer te laten draaien?